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1. 极压性能(Extreme Pressure Property)
    润滑油极压性能主要有三个评定指标,包括无卡咬负荷PB,综合磨损值ZMZ和烧结负荷PD。通常用四球法测定。
无卡咬负荷PB
    在试验条件下,试验钢球不发生卡咬的最高负荷称为无卡咬负荷。它代表了润滑油的油膜强度。
综合磨损值ZWZ
    在试验条件下,在烧结点以前按0.1对数单位负荷加到三个静止球上,十次试验校正负荷的平均值。它代表了润滑油在所加负荷下使磨损减少到最小的抗极压能力指数。
烧结负荷PD
    在试验条件下,使转动球和下面三个静止球发生烧结的最小负荷。它代表已超过润滑油的极限负荷能力。 对于在高负荷,边界润滑条件下工作的润滑油(剂),如切削油、轧制油、极压齿轮油等,油品的极压性能是一项十分重要的使用性能指标。通常需要极压抗磨剂和油性添加剂来提高油品的极压性能。
四球试验机模拟试验:
    测定润滑油脂的减摩性、抗磨性和极压性。减摩性用摩擦系数“f”表示;抗磨性用磨痕直径“d”表示;极压性用无卡咬负荷“PB”和烧结负荷“PD”表示。国内标准试验方法有GB/T 12583-90润滑剂承载能力测定法、SH/T 0189-92润滑油磨损性能测定法、SH/T 0202-92润滑脂四球机极压性测定法、SH/T 0204-92润滑脂抗磨性能测定法。国外标准试验方法有ASTM D 2783润滑油极压性测定法、ASTM D4172润滑油抗磨性测定法、ASTM D2596润滑脂极压性测定法、ASTM D2266润滑脂抗磨性测定法。
2. 硫含量(Sulfur content)
    硫含量是存在于油品中的硫及其衍生物(硫化氢、硫醇、二硫化物等)的含量,以%表示。它主要反映油品的精制深度和所加工原油的组成特性,跟油品性能的好坏没有直接关系。极压抗磨剂性能的好坏并不取决于硫含量的多少。
本公司采用的试验方法参考GB/T17040。
3. 腐蚀试验(Corrosion test)
    腐蚀试验是在规定条件下测试油品对金属的腐蚀作用的试验,以定性地判断油品中含酸性物质的多少。
中国标准试验方法是GB/T 391和SH/T 0195,相应的国外标准试验方法有美国ASTM D130、英国IP 154和ISO 2160等。
    亿达渤润采用GB/T 5096标准。
    腐蚀性测定法:
    GB/T 5096石油产品铜片腐蚀试验,这是目前工业润滑油主要的腐蚀性测定法,本方法与ASTM D130-83方法等效。试验方法概要是:把一块已磨光好的铜片浸没在一定量的试样中,并按产品标准要求加热到指定的温度,保持一定的时间。待试验周期结束时,取出铜片,在洗涤后与标准色板进行比较,确定腐蚀级别。工业润滑油常用的试验条件为100℃(或120℃),3h。腐蚀试验(一般为100°C,3小时)后变色轻重的顺序,分为1(稍暗),2(暗),3(很暗)和4(腐蚀)四个等级。1级又分为1a和1b。1b(微暗)为变色最轻的标准片。
4. 粘度   
    粘度就是液体的内摩擦。润滑油受到外力作用而发生相对移动时,油分子产生的阻力使润滑油无法进行顺利流动,其阻力的大小称为粘度。它是润滑油流动性能的主要技术指标。绝大多数的润滑油是根据其粘度大小来分牌号,因此,粘度是各种机械设备选油的主要依据。
    粘度的度量方法分为绝对粘度和相对粘度两大类。绝对粘度分为动力粘度和运动粘度两种;相对粘度有恩氏粘度、赛氏粘度和雷氏粘度等几种表示方法。
    亿达渤润采用的是运动粘度(表示符号是Vt)
    在同一温度下液体的动力粘度与其密度的比值即为运动粘度。单位原是“斯”(St),实用单位是“厘斯”(cSt)。换算成先现行的法定计量单位可用下式:
    1斯(St)= 10-4m2/s;  1厘斯(cSt)= 1mm2/s
    (运动粘度厘斯或mm2/s是工程上常用的表示粘度的单位。运动粘度 = 动力粘度/液体密度)
    运动粘度通常用毛细管粘度计测定。在严格的温度和可再现的驱动压头下,测定一定体积的液体在重力作用下流过标定好的毛细管粘度计的时间,为了测准运动粘度,首先必须控制好被测流体的温度,测温精度要求达到0.01℃;其次必须选择恰当的毛细管的尺寸,保证流出时间不能太长也不能太短,即粘稠液体用稍粗些的毛细管,较稀的液体用稍细的毛细管,流动时间应不小于200秒;须定期标定粘度管常数;而且安装粘度管时必须保持垂直。运动粘度国家标准为GB/T256-88,相当于ASTM D445-96/IP71/75。
5. 色度
    颜色的意义:油品的颜色,可以反映其精制程度和稳定性。精制的基础油,油中的氧化物和硫化物脱出得干净,颜色较浅。但即使精制的条件相同,不同油源和类属的原油所生产的基础油,其颜色和透明度也可能是不相同的。在基础油中使用添加剂后,颜色也会发生变化,颜色作为判断油品精致程度高低的指标已失去了它原来的意义。因此,大多数的润滑油已无颜色(或色度)的指标。
    亿达渤润产品色度采用GB/T 6540-86石油产品颜色测定法。 
    对于在用或储运过程中的油品,通过比较其颜色的历次测定结果,可以大致地估量其氧化、变质和受污染的情况。如颜色变深,除了受深色油污染的可能外,则表明油品氧化变质,因为胶质有很强的着色力,重芳烃液有较深的颜色;假如颜色变成乳浊,则油品中有水或气泡的存在。
    实际上,只要油品的其它指标合乎要求,油品的颜色深浅对油的润滑效果是没有影响的。
    颜色的测定:润滑油的颜色,除用视觉直接观察(即目测)外,在试验室中的测定方法我国采用GB/T 6540-86石油产品颜色测定法(与ASTM D1500-1982石油产品颜色的测定法等效)和SH/T 1068-92石油产品色度测定法。
    GB/T6540-86测定法是用带有玻璃颜色标准板的比色仪进行测定,属目测比色法。适用与(于)各种润滑油、煤油、柴油和石油蜡等石油产品。
    其测定原理是,将试样注入比色管内,开启一个标准光源,旋转标准色盘转动手轮,同时从观察目镜中观察比较,以相等的色号作为该试样的色号。如果试样颜色找不到确切匹配的颜色,而落在两个标准颜色之间则报告两个颜色中较高的一个颜色,并在该色号前面加上“小于”两字。
    玻璃颜色标准共分16个色号,从0.5到8.0值排列,色号越大,表示颜色越深。
    如果试样的颜色深于8号标准颜色,则将15份试样(按体积)加入(体积)的稀释剂混合后,测定混合物的颜色,并在该色号后面加入“稀释”两字。
    SH-T1068方法的测定原理与GB/T6540基本相同,其不同点主要是SH-T1068标准玻璃色片分为25种色号,而GB/T6540仅分为16种色号。
6. 酸值
    酸值是表示润滑油中有机酸的含量,而低分子有机酸是极容易腐蚀机体的,所以酸值越大,产生腐蚀的可能性就越大。所以,酸值是保证机件不受腐蚀和控制油品精制程度的一项重要的质量指标。
    本公司的测定标准:GB/T 7304-87。 
酸值的使用意义:
    对含添加剂的新润滑油,凭酸值的大小可以衡量某些添加剂含量是否足够。在润滑油使用过程中,因所含添加剂不断消耗,故酸值先是下降,后因添加剂消耗完,油液氧化,酸值又慢慢上升。所以,测定酸值可判断添加剂消耗变化。                            
    测定酸值的大小和变化,可以判定油品储存、使用中氧化变质的程度。在许多场合,把酸值指标作为是否需要更换新油的判定指标之一。如对机械油,酸值在0.5mgKOH/g以上,就应该换新油,否则将会对机件产生腐蚀。
    换油时,必须把旧油清洗干净。否则残留的旧油会加速新油品的氧化,使酸值快速增大,缩短新油品的使用寿命。
    实践证明,在新油中只要混入1%的废旧油,就会使新油的使用期缩短75%。
    酸值表示润滑油品中酸性物质的总量。这些酸性物质对机械都有一定程度的腐蚀性。特别是在有水分存在的条件下,其腐蚀性更大。另外,润滑油在贮存和使用过程中被氧化变质,酸值也会逐渐变大,因此常用酸值变化大小来衡量润滑油的氧化安定性。故酸值是油品质量中应严格控制的指标之一。对于在用油品,当酸值增大到一定数值时,就必须换掉。
    测定酸值的方法分为两大类,一类是颜色指示剂法,即根据指示剂的颜色来确定滴定的终点,如我国的GB/T 264-83或SH/T 0163-92、美国的ASTM D974和德国的DIN51558等。另一类为电位滴定法,即根据电位变化来确定滴定终点,主要用于深色油品的酸值测定。这类方法有我国的GB/T 7304-87和美国的ASTM D664等。
7. 凝点或倾点凝固点(Freezing Point)和倾点(Pour Point)
    凝固点和倾点都是间接表示润滑油低温流动性的指标。倾点是指油品在温度降低时,油中的石蜡形成结晶,在油中成为网状结构。该网状结构使润滑油失去流动性能时的温度,即为该油的倾点。凝固点是指凝油缓慢加热到开始流动的温度。一般说来,油品的凝固点比倾点要低2-3℃。
    由于一般润滑油在倾点前5~10℃时粘度已显著增大,因此油的使用温度必须比倾点高5-10℃,否则启动时会产生干摩擦。
    润滑油试样在规定的试验条件下冷却至停止流动时的最高温度称为凝点。而试样在规定的试验条件下,被冷却的试样能够流动的最低温度称为倾点。凝点和倾点都是表示 油品低温流动性的指标,二者无原则差别,只是测定方法有所不同。同一试样测得的凝点和倾点并不是完全相等,一般倾点都高于凝点2-3℃,但也有两者相等或倾点低于凝点的情况。国外常用倾点(流动点),我国也一般采用倾点这个标准。
    温度很低时,粘度变大,甚至变成无定型的玻璃状物质,失去流动性。因此在生产、运输和使用润滑油时应根据环境条件和工况选用相适应的倾点。
    1)润滑油凝点测定法(GB/T 510)测定的基本过程是:将试样装入试管中,按规定的预处理步骤和冷却速度进行试验。当试样温度冷却到预期的凝点时,将浸在冷剂中的仪器倾斜45度保持1min后,取出观察试管里面的液面是否有过移动的迹象。如有移动时,从套管中取出试管,并将试管重新预热,然后用比上次试验温度低4℃或其它更低的温度重新进行测定,直至某试验温度时液面位置停止移动为止。如没有移动,从套管中取出试管,并将试管重新预热,然后用比上次试验温度高4℃或其它更高的温度重新进行测定,直至某试验温度时液面位置有了移动为止。找出凝点的温度范围(即液面位置从移动到不移动或从不移动到移动的温度范围)之后,采用比移动的温度低2℃或采用比不移动的温度高2℃,重新进行试验,直至确定某试验温度能使试样的液面停留不动而提高2℃又能使液面移动时,就取使液面不动的温度作为试样的凝点。
    2)润滑油倾点测定法(GB/T 3535)试验的基本过程是:将清洁的试样注入试管中,按方法所规定的步骤进行试验。对倾点高于33℃的试样,试验从高于预期的倾点9℃开始,对其它的倾点试样则从高于其倾点12℃开始。每当温度计读数为3℃的倍数时,要小心地把试管从套管中取出,倾斜试管到刚好能观察到试管内试样是否流动,取出试管到放回试管的全部操作要求不超过3s。当倾斜试管,发现试样不流动时,就立即将试管放在水平位置上,仔细观察试样的表面,如果在5s内还有流动,则立即将试管放回套管,待温度降低3℃时,重复进行流动试验,直到试管保持水平位置5s而试样无流动时,纪录观察到的试验温度计读数,再加3℃作为试样的倾点。
8. 闪点
定义:
    在测定条件下,润滑油经加热蒸发出的油蒸气在油面上与空气混合,在与火焰接触时产生短暂闪火的最低温度叫闪点。以℃表示。
    闪点按其测定方法分为闭口闪点和开口闪点两种。前者运用于测轻质的,后者适用于测中、重质油。同一种油的开口闪点大于闭口闪点。
闪点的使用意义
    a. 闪点的高低表明油品含轻质馏分的多少,从而确定其适宜的使用温度。润滑油闪点的高低,取决于润滑油质量的轻重,或润滑油中是否混入轻质组分和轻质组分的含量多少,轻质润滑油或含轻质组分多的润滑油,其闪点就较低。相反,重质润滑油的闪点或含轻质组分少的润滑油,其闪点就较高。
    b. 闪点是安全使用和贮存的重要指标。使用和贮存温度一般应低于闪点20~30℃。易燃品和可燃品也是以闪点来划分的。从安全角度考虑,石油产品的安全性是根据其闪点的高低而分类的:闪点大于45℃为可燃品,闪点小于45℃为易燃品。润滑油的闪点是润滑油的贮存、运输和使用的一个安全指标,同时也是润滑油的挥发性指标。闪点低的润滑油,挥发性高,容易着火,安全性差,润滑油挥发性高,在工作过程中容易蒸发损失,严重时甚至引起润滑油粘度增大,影响润滑油的使用。重质润滑油的闪点如突然降低,可能发生轻油混入事故。
    c. 闪点的高低还表示油的蒸发性大小。闪点高的油蒸发性小。
    d. 汽轮机油、变压器油的闪点下降表示油品在氧化变质,一般下降5~8℃要更换油。
    闪点的测定方法分为开口杯法和闭口杯法。开口杯法用以测定重质润滑油和深色润滑油的闪点,方法是GB/T 267-88。闭口杯法用以测定闪点在150℃以下的轻质润滑油的闪点,方法为GB/T 2641-83。同一种润滑油,开口闪点总比闭口闪点高,因为开口闪点测定器所产生的油蒸汽能自由地扩散到空气中,相对不易达到可闪火的温度。通常开口闪点要比闭口闪点高20-30℃。
    国外测定润滑油闪点(开口)的标准有美国的ASTM D92,德国的DIN 51376和日本的JIS K2274等,闭口闪点有ASTM D93、DIN 51758和JIS K2265等。
9. 残炭(Carbon Residue)  
定义:
    在规定条件下,油品在进行蒸发和裂解期间所形成的残留物叫残炭,以质量百分数表示。油品在通入空气的情况下加热,进行气化和分解,最后生成焦炭状的残余物叫残炭。
残炭的使用意义:
    A、残炭含量的高低,是判断油品精制深度的指标之一,可反映润滑油含沥青质、胶质的情况。
    B、残炭还会加速润滑油劣化变质,并妨碍润滑油膜的形成。粘附在机械上的积炭,除能增加摩擦阻力,浪费动力外,还会促进低温腐蚀。
    残炭是表明润滑油中胶状物质和不稳定化合物含量的间接指标,也是矿物润滑油基础油的精制深浅程度的标志,润滑油中含硫、氧和氮化合物较多时,残炭就高。一般精制深的油品残炭小。对于一般的润滑油来说,残炭没有单独的使用意义,但对内燃机油和压缩机油,残炭值是影响积炭倾向的主要因素之一,油品的残炭值越高,其积炭倾向越大,在压缩机汽缸、胀圈和排气阀座上的积炭就多,在高温下容易发生爆炸。
    添加剂含量高的油品是控制其基础油的残炭,而不控制成品油的残炭。
    残炭测定法有电炉法和康氏法两种。通常多采用后者。我国标准是GB/T268-87石油产品残炭测定法。 国外测定石油产品残炭的标准主要有:美国ASTM D189和德国DIN 51551等。
10. 机械杂质(Mechanical Impurity)
定义:
    凡是悬浮或沉淀在润滑油中的外来物质,如尘土、泥沙、金属粉末等,统称为机械杂质。一般是用溶剂稀释后测定其含量,用含量百分数表示。机械杂质是润滑油的质量指标。
    机械杂质就是指存在于润滑油中不溶于汽油、乙醇和苯等溶剂的沉淀物或胶状悬浮物。机械杂质来源于润滑油的生产、贮存和使用中的外界污染或机械本身磨损,大部分是砂石和积碳类,以及由添加剂带来的一些难溶于溶剂的有机金属盐。
    机械杂质的测定按GB/T 511-83石油产品和添加剂机械杂质测定法(重量法)进行。其过程是:称取100g的试油加热到70℃到80℃,加入2-4倍的溶剂,在已衡重的空瓶中的纸上过滤,用热溶剂洗净滤纸瓶再称重,定量滤纸的前后重量之差就是机械杂质的重量,由此求出机械杂质的质量分数。
机械杂质的使用意义:
    油中机械杂质的存在会破坏油膜而加速机件磨损,甚至直接研损机件,堵塞油路及过滤器,造成设备事故。 
    机械杂质和水分、灰分、残炭都是反映油品纯洁性的质量指标,反映油品精制的程度。一般来讲润滑油基础油的机械杂质的质量分数都应该控制在0.005%以下(机械杂质在此以下认为是无),加剂后成品油的机械杂质一般都是增大,这是正常的。对用户来讲,测定机械杂质也是必要的,因为润滑油在使用、存储、运输中混入灰尘、泥沙、金属碎屑、铁锈及金属氧化物等,这些杂质的存在,将加速机械设备的磨损,严重时堵塞油路、油嘴和滤油器,破坏正常润滑。另外金属碎屑在一定的温度下,对油起催化作用,应该进行必要的过滤。但是,对于一些加有大量添加剂油品的用户来讲,机械杂质的指标表面上看是大了一些(如一些高档的内燃机油),但其杂质主要是加入了多种添加剂后所引入的溶剂不溶物,这些胶状的金属有机物,并不影响使用效果,用户不应简单地用“机械杂质”的大小去判断油品的好坏,而是应分析“机械杂质”的内容,否则,就会带来不必要的损失和浪费。


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